18台ABB机器人拼装一辆汽车，最快只需要46秒；无需破坏铁皮，使用机器人超声波技术就能检测点焊质量。在汽车生产线的流程中，点焊、装配、检测等均由机器人自动完成早已司空见惯，而随着工业机器人“越变越小”、“越来越聪明”，也增强了其工作的灵活性，汽车的生产效率正通过自动化逐年提升。
去年12月，ABB投资1.5亿美元在浦东康桥建成的机器人超级工厂正式投产。在第二十三届中国国际工业博览会(以下简称“工博会”)即将召开之际，记者再度走入位于浦东的ABB公司，专访ABB机器人业务部中国区副总裁、ABB机器人业务部中国区汽车业务单元负责人孙丰。面对中国车企在全球市场高歌猛进，ABB将如何抢滩“未来市场”？是否已经准备好了为正在高速崛起的中国新能源汽车市场“迅速动身”？
新产品、新技术、新应用频出
紧紧抓住未来市场的增长点
在今年的工博会现场，ABB专门设置了汽车自动化展示区域，三台ABB机器人将展示三种不同应用的汽车制造工艺。包括最新一代模块化设计的节能型大型机器人家族中IRB 6720的点焊应用，ABB专利的PixelPaint无过喷技术，以及超声波焊缝检测解决方案。
近年来，在我国汽车制造自动化旺盛需求带动下，具备较强系统集成能力的工业机器人企业面临市场机会。ABB作为行业内第一家在华实现从研发、生产、销售、系统集成到服务全价值链本土化的跨国机器人公司，同时又是全球唯一一家提供汽车生产全部四大工艺（冲压、白车身、涂装、总装）的机器人解决方案的供应商，面对新趋势，也是迅速做出反应。
以最新展示的点焊应用为例，过去汽车行业检测点焊的质量时，一般需要进行手工超声波检测或破坏性检测，也就是需要将焊好的铁皮撕开进行查验，人工成本高、检测时间长。而现在，ABB的研发团队推出“超声波焊缝检测解决方案”使用机器人配合超声波检测设备，采样率高、成本低，能够准确、可靠地检测焊点质量。
“这套系统不用做破坏性检测，无需破坏产品本身，而且是即插即用。更重要的是，这个一套‘学习型’机器人系统，测量得越多，机器人累积经验越多，点焊效率进一步提升。”孙丰说。
对于制造企业而言，数字化的必然性和迫切性源于消费市场的巨变。传统车企对制造环节的需求也越来越个性化，工厂正从“大量少批”转向“小量多批”的订单模式转型。
在孙丰看来，现下是设计驱动制造迈向需求驱动制造，只有不断开发新产品、新技术、新应用，才能紧紧抓住未来市场的增长点。“工博会展出的无过喷技术，就是ABB最新推出的个性化产品，可用于大面积或简单图案喷涂，并确保边界清晰。因不会产生油漆过喷，企业成本自然下降，这一技术在国外高端汽车厂商中已经获得订单。”孙丰说，协助制造产线数字化的目的不但是“降本增效”，更要“提质增能”。
面对新能源汽车“高歌猛进”全新需求
全球最大“超级工厂”做好准备
配备18台ABB机器人，在广汽传祺宜昌工厂内实现了46秒的生产节拍，开创了ABB全球柔性白车身总拼线节拍最快纪录，而此前主流的生产节拍均约为60秒。在去年底落成的ABB机器人超级工厂内，ABB正帮助客户在自动化的新时代开启柔性生产的更多可能性，越来越多符合车企客户生产需求的机器人组合正从“超级工厂”内运往全国各地，赶赴汽车生产“第一线”。
根据《新能源汽车产业发展规划》，中国新能源汽车渗透率预计在2025年达到20%，如今新能源汽车渗透率就已经达到40%，新能源汽车发展速度惊人。面对新能源汽车产业的“高歌猛进”，ABB早已抢先一步。
比如在新能源车的底盘领域，2022年，ABB针对电池盒托盘生产线提供全价值链的模块化解决方案与服务，实现了生产线的自动化、柔性化、智能化与集成化，由此助力电池托盘供应商快速、高质量地交付产品。此外，为了保障新能源汽车的续驶里程，车企必须做好车辆减重，这对于材料轻量化提出了全新的要求。针对目前新能源汽车常用的铝材、新型复合材料等重要材料，ABB在制造工艺尤其是自动化生产方面都进行了升级。
随着去年投资1.5亿美元、ABB在全球规模最大的机器人研发、生产和应用基地——机器人超级工厂落成投产，ABB凭借打造柔性的、富有效率的生产模式，更富韧性的保障供应链，持续做好了“本土化”发展准备，以全柔性汽车工厂解决方案为例，在这一工厂，任何区域可以无缝切换并生产任意类型的汽车。
“现代化的生产线上，汽车整车自动化装配的效率已经特别高，但在零部件方面还存在不足，我们希望与更多的合作伙伴一起，加快汽车产业尤其是新能源汽车产业的产品研发及技术创新。”孙丰说。
